水泥窑协同处置危废的优势

　　现阶段在我国危废处置的流行方法是资源化再生运用和无害化（包含焚烧、垃圾填埋）。新起的危废处置方法有水泥窑协同处置、等离子技术处置等。整体上，危废基础处置步骤包含归类、预备处理和*终处理。

　　传统式焚烧处置危废，即选用水泥回转窑加二次发动机燃烧室高溫焚烧。危废资金投入发动机燃烧室，焚烧造成的沉渣及污泥经稳定化固化后进到垃圾处理场。焚烧造成的烟尘经余热回收利用、激冷、活性炭吸附、布袋式除尘器解决后根据脱硫塔中合。

　　水泥窑协同处置归属于焚烧法一种，但与传统式焚烧法在基本建设步骤、工艺技术性、经济效益等层面各有不同，具备一定优点，关键反映在以下几个方面：

　　1）工程施工工期更短，有利于首先占领市场。传统式危废工艺工程施工工期一般为1-2年，水泥窑协同工艺仅需对原水泥窑开展更新改造，一般工程施工工期为8-10个月。水泥窑协同工艺基本建设可分成两一部分：a）配套设施传输、仓储物流与剖析检验设备一部分的更新改造能够不在危害水泥窑生产制造的状况下工程施工，工程施工周期时间约7-八个月上下；b）窑体更新改造一部分一般只需对加料口开展更新改造，仅需几日便可进行。

　　2）项目投资成本费更低。传统式危废焚烧工艺的吨投资总额在50-100万元/吨，包含整套工艺系统。水泥窑的更新改造吨投资总额在20-30万元/吨，关键包含预备处理和点燃系统。

　　3）经营成本明显减少。数据信息显示信息，水泥窑协同处置危废的经营成本约为680元/吨（在其中解决&耗能花费约380元/吨，人力资源期间费用约300元/吨），约为传统式焚烧法成本费的一半，其关键缘故取决于：a）传统式危废焚烧炉须喷涌烧碱溶液以降低危废中酸性物质与重金属超标的蒸发，但水泥窑自身为偏碱自然环境，不用喷烧碱溶液；b）在传统式危废焚烧工艺中，每焚烧一吨危废，会造成0.2-0.3吨污泥与沉渣，需交给危废垃圾处理场以2500-3500元/吨的价钱处置，而水泥窑协同处置造成的沉渣和污泥做为混凝土生产制造调料，大大的节约了环境保护花费。

　　4）取代混凝土生产制造调料，减少資源依靠。固体危险物品中带有很多生产制造混凝土所需成份，如成分较高的LOI（烧失量：指在105-110℃内风干丧失外在水份的原材料，在一定高溫标准下烧灼充足长期后丧失的品质占初始品质的百分数），其成分与白云石或粘土质原材料相仿，可以一部分取代作为混凝土生产制造调料以减少煤炭企业对資源的依靠。

　　5）危废解决收益能为混凝土公司销售业绩新突破点。以金圆股份河源市水泥窑协同处置新项目为例子，具有4500吨/日的规范水泥熟料生产流水线，具体投资总额约为5500万余元，满产可解决7.58万吨级/年危废，能为企业每一年造就0.8-1.0亿人民币盈利。

　　6）与传统式危废处置法均可享有很大国家补贴幅度。a）所得税，符合我国国家产业政策和国家产业政策的水泥窑协同处置危废新项目，推行所得税“三免三减半”的政策优惠；b）所得税，对生产制造原材料中搀兑城市垃圾等废料占比不少于30％的自产自销混凝土（包含轻烧白云石）推行所得税即征即退现行政策。